以丰田精益生产方式为蓝本，从现场、效率、质量、设备到供应链的全价值链改善——向现场要效益，向流程要效率。
精益不是一场运动式的大扫除，而是一套“暴露问题—解决问题—固化标准”的运营系统。真正见效的精益改善，必须从企业的价值流出发：先让现场的问题显性化，再用科学方法逐个击破，最后用标准与机制把成果固化下来，形成持续改善的文化。
立正咨询的精益顾问均有制造业一线实战背景，坚持“现场、现物、现实”三现主义，与企业干部员工同吃同住同改善，把改善方法手把手教给企业自己的队伍——授人以渔，改善才不反弹。
物料乱堆、找料半天，5S 检查一阵风，检查一过就反弹，现场状态靠突击。
瓶颈工序制约产能，加班多、交付差，人员忙而无效，成本居高不下。
返工率高、客诉不断，同类问题重复发生，救火成为质量管理的常态。
设备故障停机频繁，维修被动救火，点检保养形同虚设，OEE 底数不清。
整理、整顿、清扫、清洁、素养到安全与节约，定置管理与目视化让问题一目了然。
工序分析与节拍平衡，消除瓶颈与在制品积压，提升人机配合效率。
准时化、一个流、快速换模（SMED）、IE 手法，系统提升生产效率。
QC 工具、防错法（Poka-Yoke）、QC 小组活动，从源头消除质量波动。
自主保全与专业保全结合，点检保养标准化，提升设备综合效率 OEE。
计划、采购、仓储、物流协同优化，降库存、提周转、保交付。
定置图、目视化标准与 5S 评价机制。
SOP、节拍表与人员配置优化。
质量追溯体系与 TPM 点检保养基准。
改善提案制度与内部精益骨干培养。
预约免费调研诊断，精益顾问现场走线，浪费一张图看清。